雙導程蝸輪副的特點

蝸輪蝸桿減速機傳動的特征：
1、它是一種特殊的交錯軸斜齒輪傳動，交錯角為∑＝90°,傳動比大,且準確.通常稱蝸桿的螺旋線數為螺桿的頭數,若蝸桿頭數為z1,蝸輪齒數為z2,則蝸桿傳動的傳動比為2=n1/n2=z2/z1ω1/ωi=(3-60)通常蝸桿頭數很少(z1=1～4),蝸輪齒數很多 (z2=30～80),所以蝸桿傳動可獲得很大的傳動比而使機構比較緊湊.單級蝸桿傳動的傳動比i≤100～300;傳遞動力時常用i=5～83.
2、它具有螺旋傳動的某些特點，蝸桿相當于螺桿，蝸輪相當于螺母，蝸輪部分地包容蝸桿。蝸桿材料、蝸輪材料不僅要求具有足夠的強度，更重要的是要具有良好的跑合性能、耐磨性能和抗膠合性能。蝸輪蝸桿減速機傳動常采用青銅或鑄鐵作蝸輪的齒圈，與淬硬并磨制的鋼制蝸桿相匹配。
3、傳動平穩,無噪聲.因蝸桿與蝸輪齒的嚙合是連續的,同時嚙合的齒對較多.
4、當蝸桿的螺旋升角小于嚙合面的當量摩擦角時,可以實現自鎖.=0.4～0.45.η=0.82～0.92.具有自鎖時,η=0.75～0.82;z1=3～4時,η=0.7～0.75;z1=2時,η
5、傳動效率比較低.
6、因嚙合處有較大的滑動速度,會產生較嚴重的摩擦磨損,引起發熱,使潤滑情況惡化,所以蝸輪一般常用青銅等貴重金屬制造.

1、優點

雙導程蝸輪副在具有旋轉進給運動或分度運動的數控機床上應用廣泛，是因為其具有以下突出優點。
(1)嚙合間隙可調整得很小。根據經驗，側隙可調整至0.01~0.015mm，而普通蝸輪副一般只能達到0.03~0.08mm，再小就容易咬死。因此雙導程蝸輪副能在較小的側隙下工作，對提高數控轉臺的分度精度非常有利。
(2)普通蝸輪副是以蝸桿作徑向移動來調整嚙合側隙，從而改變傳動副的中心距，從嚙合原理角度看，是不合理的因為改變中心距會引起齒面接觸情況變差，甚至加劇磨損，不利于保持蝸輪副的精度。雙導程蝸輪副則是用蝸桿軸向移動來調整嚙合側隙，不會改變中心距。
(3)雙導程蝸桿是用修磨調整環來控制調整量，調整準確，方便可靠；而普通蝸輪副的徑向調整量較難掌握，調整時也容易產生蝸桿軸線歪斜。
(4)雙導程蝸輪副的蝸桿支承在支座上，只需保證支承中心線與蝸輪中截面重合，中心距公差可略微放寬，裝配時，用調整環來獲得合適的嚙合側隙，這是普通蝸輪副無法辦到的。

2、缺點
蝸桿加工比較麻煩，在車削和磨削蝸桿左右齒面時，螺紋傳動鏈要選配不同的兩套掛輪。這兩種齒距（不是標準模數）往往是繁瑣的小數，精確配算掛輪很費時。制造加工蝸輪的滾刀時，也存在同樣的問題。由于雙導程蝸桿左右齒面的齒距不同，螺旋升角也不同，與它嚙合的蝸輪左右齒面也應同蝸桿相適應，才能保證正確嚙合，因此，加工蝸輪的滾刀也應根據雙導程蝸桿的參數來設計制造。

雙導程蝸桿的優點是：
嚙合間隙可調整得很小，根據實際經驗，側隙調整可以小至 0.01~ 0.015mm ，而普通蝸輪副一般只能達 0.03 ～ 0.08mm ，因此，雙導程蝸桿副能在較小的側隙下工作，這對提高數控回轉工作臺的分度精度非常有利。由于普通蝸桿是用蝸桿沿蝸輪徑向移動來調整嚙合側隙，因而改變了傳動副的中心距 ( 中心距的改變會引起齒面接觸情況變差，甚至加劇磨損，不利于保持蝸輪副的精度 ) ；而雙導程蝸桿是用蝸桿軸向移動來調整嚙合側隙，不會改變傳動副的中心距，可避免上述缺點。雙導程蝸桿是用修磨調整環來控制調整量，調整準確，方便可靠；而普通蝸輪副的徑向調整量較難掌握，調整時也容易產生蝸桿軸線歪斜。

雙導程蝸桿的缺點是：
蝸桿加工比較麻煩，在車削和磨削蝸桿左、右齒面時，螺紋傳動鏈要選配不同的兩套掛輪，而這兩種蝸距往往是煩瑣的小數，對于精確配算掛輪很費時；同樣，在制造加工蝸輪的滾刀時，應根據雙導程蝸桿的參數設計制造，通用性差。

雙導程蝸輪副的工作原理：
雙導程蝸輪副與普通蝸輪副的區別是，雙導程蝸桿齒的左、右兩側面具有不同的導程，而同一側的導程則是相等的。因為該蝸桿的齒厚從蝸桿的一端向另一端均勻地逐漸增厚或減薄，所以雙導程蝸桿又稱變齒厚蝸桿。故可用軸向移動蝸桿的方法來消除或調整蝸輪副的嚙合間隙。
雙導程蝸輪副的嚙合原理與一般蝸輪副的嚙合原理相同。蝸桿的軸向截面相當于基本齒條，蝸輪則相當于與其嚙合的齒輪。雖然蝸桿齒左右側面具有不同的齒距（即不同的模數，），但因同一側面的齒距相同，故沒有破壞嚙合條件，當軸向移動蝸桿后，也能保證良好嚙合。